RDF Combustibles alternatifs
La fraction de refus non recyclable représente une immense opportunité stratégique. Chez Bianna, nous concevons et construisons des installations spécialisées dans la production de combustibles solides de récupération (CSR / RDF). En tant que leaders mondiaux de la gestion intégrale des déchets, nous mettons notre ingénierie au service de la transformation des refus des centres de tri en un combustible alternatif homogène et à haut pouvoir calorifique, idéal pour les installations de Waste-to-Energy et l’industrie cimentière, réduisant la dépendance aux combustibles fossiles et le volume destiné à l’enfouissement.
Modules de traitement et solutions pour la production de combustibles alternatifs à partir de déchets de diverses origines
Homogénéisation et granulométrie
Ils broient et criblent les déchets afin d’obtenir une taille de particule uniforme, garantissant une combustion stable et contrôlée dans les fours industriels.
Contrôle du pouvoir calorifique (PCI)
Ils sélectionnent et mélangent des matériaux (tels que des plastiques techniques, des textiles ou des bois) afin de garantir que le combustible atteigne une capacité énergétique spécifique et constante.
Affinage et déclassement des contaminants
Ils éliminent rigoureusement les éléments indésirables tels que le chlore (présent dans le PVC) et les métaux lourds afin de respecter les normes strictes en matière d’émissions atmosphériques.
Substitution des combustibles fossiles
Ils permettent aux industries à forte intensité énergétique (comme les cimenteries) de réduire leur dépendance au charbon ou au coke de pétrole, améliorant ainsi leur durabilité économique et environnementale.
Les installations de déchets urbains comme les installations de déchets industriels peuvent intégrer des « modules de traitement » pour la production de combustibles alternatifs. Leur objectif est de valoriser au maximum les déchets, en réduisant la quantité envoyée en décharge et en produisant des combustibles pour différents procédés : production d’énergie électrique, thermique, les deux, ou co-incinération dans les cimenteries.
Convertit les déchets en ressources valorisables
Du déchet
Types de déchets entrant dans l’installation
Les flux alimentant ces installations proviennent de déchets urbains et industriels contenant des fractions à fort potentiel calorifique mais à faible possibilité de réutilisation matérielle directe. Il s’agit de matériaux secs, principalement des plastiques et des déchets verts, qui, après avoir perdu leur humidité via des procédés thermiques ou biologiques, deviennent des combustibles alternatifs adaptés. Le déchet entrant se caractérise par une forte hétérogénéité, nécessitant une préparation préalable pour atteindre la granulométrie et la qualité requises pour sa co-incinération.
À la ressource
Matériaux valorisables obtenus
- Combustible solide de récupération (CSR / RDF) : une fraction légère, sèche et fortement désagrégée, composée majoritairement de plastiques à forte valeur énergétique, de papier et de cellulose.
- Lourds et inertes : éléments à haute densité (gravats, verre, sables) séparés du flux principal afin d’éviter l’abrasion du système.
Métaux : matériaux ferreux et aluminium récupérés propres (sans matière organique adhérente) pour leur retour vers l’industrie métallurgique. - Fines : petits résidus et fraction organique criblée mécaniquement tout au long de la ligne.
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Ingénierie intégrale pour une efficacité et une durabilité maximales
- Prétraitement et broyage primaire : les déchets (qu’ils soient industriels ou refus issus d’installations de tri) passent par un premier broyeur à basse vitesse qui réduit leur taille initiale et ouvre les sacs, facilitant la libération des matériaux piégés.
- Séparation et nettoyage technique : des aimants puissants sont utilisés pour extraire les métaux, des séparateurs à air (densimétriques) pour éliminer les matériaux lourds comme les pierres ou le verre, et des séparateurs optiques pour écarter les plastiques indésirables comme le PVC, dont la teneur en chlore est nuisible pour les fours.
- Séchage et ajustement de l’humidité : afin de maximiser le pouvoir calorifique, le matériau est soumis à des procédés de séchage (thermique ou biologique) qui réduisent l’humidité en dessous de niveaux spécifiques, garantissant une combustion efficace du combustible.
- Broyage secondaire et affinage : le matériau restant est traité dans un broyeur à haute vitesse jusqu’à obtenir une granulométrie très fine (généralement inférieure à 30-50 mm). Dans certains cas, cette poudre ou « fluff » est compactée pour former des pellets ou des briquettes, facilitant son transport et son dosage.
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