DDR Sécheur à tambour
Système de séchage rotatif, direct et en ligne avec tambour. Il consiste en un cylindre en acier au carbone qui tourne à basse vitesse et possède une inclinaison spécifique. Il existe une conception avancée de sécheur rotatif à deux voies (deux trommels en cascade).
Un sécheur conçu pour une efficacité thermique maximale, s'adaptant dynamiquement aux matériaux les plus complexes. Grâce à son architecture d'ailettes optimisée, il garantit un transfert de chaleur optimal et une opérabilité maximale à des températures élevées.
Adaptabilité supérieure
C'est la solution idéale pour les matériaux présentant une hétérogénéité ou une variabilité dans leur composition.
Efficacité thermique maximale
L'inclinaison et la vitesse de rotation permettent de varier le temps de séjour du produit pour s'adapter aux changements d'humidité d'entrée ou de granulométrie.
Haute performance et résistance
Il admet une plage de températures de travail élevées, assurant son opérabilité. Les ailettes intérieures garantissent un transfert de chaleur optimal en créant une « pluie de produit ».
Désintégration et prévention de l'agglomération
Il utilise des racleurs à l'entrée pour éviter l'agglomération et améliorer l'alimentation du produit sous forme désintégrée.
Le DDR est un cylindre en acier au carbone qui fonctionne avec une inclinaison et une vitesse de rotation variable. À l’intérieur, il possède des ailettes pour soulever et faire tourner le produit, ainsi que des hélices d’entrée et de sortie. La paroi de l’ensemble est complètement isolée pour atteindre des températures basses sur la face extérieure.
Principales utilisations au sein d'une installation
Déshydratation efficace pour matériaux variables
Il est conçu pour les lignes recherchant la déshydratation de matériaux aux compositions variables. Il est utilisé dans la ligne de séchage de biostabilisés, le recyclage de matériaux industriels, le traitement des refus d’alimentation et le traitement des eaux (boues résiduaires).
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Demander une étude de financementSécheur à tambour en action
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Demander des informationsSpécifications techniques
Alimentation du matériau
Point d'entrée du résidu homogène nécessitant un traitement thermique pour réduire son pourcentage d'humidité.
Chambre de dilution
Les gaz chauds générés par le brûleur sont mélangés à l'air nécessaire pour atteindre la température et le débit de séchage requis, garantissant la réduction d'humidité du matériau.
Système de rotation
Le four dispose d'une légère inclinaison et tourne pour que le matériau avance de façon constante. Cette chambre de combustion assure que le mélange entre l'air et le matériau soit idéal pour une combustion complète.
Système de retournement
L'intérieur du trommel dispose d'ailettes, ainsi que d'hélices d'entrée et de sortie. Dans la zone de chargement, des racleurs évitent l'agglomération et facilitent l'alimentation. Les ailettes génèrent la « pluie de produit » nécessaire dans chaque section, assurant un transfert de chaleur efficace et une évaporation optimale.
Décharge de matériau
Le matériau, ayant atteint le niveau d'humidité souhaité, est conduit par les pales de sortie vers la bouche de décharge finale pour le processus suivant.
Sortie des gaz
Les gaz chauds chargés d'humidité sont aspirés vers un système de traitement externe pour nettoyer le flux avant son émission.
Gaz
Matériau
Performances et composants
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Demandez une visiteFonctionnement
Séchage progressif pour une efficacité thermique maximale
Le matériau avance à travers le cylindre rotatif. Le transfert de chaleur est maximisé lorsque les ailettes internes soulèvent le produit, l’exposant à l’air de séchage. Pour la génération de chaleur, un brûleur (par ex. au gaz naturel) et une chambre de dilution sont utilisés pour réduire la température des gaz jusqu’à environ 400 °C avant d’entrer dans le sécheur. Le sécheur est divisé fonctionnellement en cinq sections : première section (hélice/racleurs) pour faciliter l’avancement ; deuxième section (retourneurs simples) pour la désintégration et le contact avec la température maximale de l’air ; troisième section (retourneurs-élévateurs) pour maximiser la « pluie » de matériau ; quatrième section (élévateurs/diffuseur volumétrique) pour augmenter la pluie et terminer le séchage ; et cinquième section (hélice d’extraction) pour évacuer le matériau sec.
